Разработка конструкции стенда для развальцовки трубок систем питания двигателей автомобилей КамАЗ и МАЗ

nопт = 1000 Vопт/ 3.14 Dдет = 686 об/мин

Корректируем оптимальную частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка 16К40П

nдейств = 630 об/мин

Корректируем скорость резания

Vдейств=3.14 Dдет nдейств/1000 = 217 м/мин (2.15)

Определяем силу резания

P=10Cptxsykp (2.16)

Коэффициент Cp=300

Коэффициент kp=1

Глубина резания t = 2,5 мм,

Продольная подача s = 0.3мм/об

P = 3040 Н

Определяем мощность резания

N= Vдейств P/1020×60 = 10,8 кВт (2.17)

Таблица 2.3

Режимы резания на остальные операции и переходы сведены в табл. 2

Выбор оборудования

Для каждой операции производим выбор станка и приспособлений на основании ранее полученных результатов проектирования: метода обработки и габаритных размеров заготовки, типа производства, величины предшествующего припуска и допусков на размеры.

Методы обработки (токарная обработка, фрезерование, шлифование и т.п.) позволяют определить классификационную группу станка; тип производства обуславливает выбор подгруппы станка ( универсальный станок, токарно-револьверный, токарный автомат или специальный станок).

Сопоставляя габаритные размеры заготовки с характеристиками станков и значения элементов режимов резания с возможностями станка по паспортным данным, выбираем типоразмер станка.

Выбрав типоразмер станка, производим расчет достаточности его мощности для обработки заготовки на рассчитанных режимах. Необходимым условием является равенство или превышение паспортных значений мощности станка по сравнению с потребными значениями, т.е.

Nдв>Nрез

В нашем случае Nрез = 10.8 кВт, а мощность двигателя для токарно-винторезного станка 16К40П равна 18,5 кВт, т.е. условие выполняется.

Нормирование затрат времени на изготовление детали

Процесс нормирования включает расчет составных частей штучной нормы времени. Норма времени рассчитывается на каждую операцию и весь технологический процесс обработки заготовки в целом.

Технически обоснованная норма времени на операцию представляет собой штучно-калькуляционное время Тшт

Тшт= То+ Тв +Тоб + Тот + Тп.з./n, (2.18)

где То- основное время, которое рабочий затрачивает на изменение размера,

формы или качественного состояния предметов труда;

Тв – вспомогательное время (на подвод и отвод суппорта, включение и выключение подачи, измерение, установку и снятие заготовки, замену инструмента и т.п. );

Тоб – время на обслуживание рабочего места (смена и заточка инструмента, уборка стружки, смазка станка и т.д.);

Тот – время на удовлетворение естественных надобностей, а на тяжелых работах – для отдыха;

Тп.з – подготовительно-заключительное время на партию деталей (ознакомление с чертежом и технологической картой, переналадка станка на партию деталей и т.п.);

n - количество деталей в партии.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов в карте указывается как дополнительное Тдоп-:

Тдоп= Тоб + Тот. (2.19)

Определение Тв, Тот., Тдоп, Тп.з. производится по зависимостям и справочным данным [6,7].

Проект разработан на базе основного производства ОАО «Автопарк №6 Спецтранс».

В результате анализа деятельности предприятия был выявлен ряд несовершенств, существенно влияющих на производственный процесс.

Наибольшее количество нареканий вызвало производство работ на моторном участке. По результатам этого анализа было принято решение о реконструкции.

В целях повышения эффективности работы моторного участка были выполнены расчёты по разделам производственной программы всего предприятия в целом и моторного участка в отдельности и сделано технико-экономическое обоснование выдвинутых предложений, в котором указано, что после проведения реконструкции:

коэффициент эффективности производства будет равен 1,82;

коэффициент прибыльности производства составит 0,88;

фондоотдача выйдет на уровень 2,34;

фондовооружённость вырастет до 194365;

фондоёмкость доберется до показателя 0,43.